塑料片材擠出機的起泡過程一般可分為兩個階段：一是在塑料熔體或液體中形成大量均勻細密的泡核；二是塑料繼續(xù)膨脹成所需的泡體結構，隨后固化定型將泡體結構固定下來，得到泡沫。
但塑料片材擠出機常用的成型方法有擠出、注塑、模壓成型等。而其中擠壓成型的主要方法之一：一般型材、板材、管材、膜片、電纜絕緣層等發(fā)泡制品均采用這種方法制造。發(fā)泡法可分為物理發(fā)泡法和化學發(fā)泡法，物理發(fā)泡法主要是利用碳氟化合物及其混合物，以及它們的低沸點液體。對聚丙烯泡沫塑料的成型，根據(jù)泡沫塑料發(fā)泡成型的發(fā)泡動力來源，一般可分為機械發(fā)泡、物理發(fā)泡、化學發(fā)泡三種類型。
而機械式起泡是通過機械攪拌，使氣體均勻混合在樹脂中形成氣泡；物理起泡是借助發(fā)泡劑在樹脂中改變物理狀態(tài)而形成大量氣泡；化學發(fā)泡是指依靠發(fā)泡劑化學變化所產生的氣體使樹脂泡沫。此外，直接注入氣體的物理發(fā)泡法也用于塑料泡沫的擠壓成型。擠壓成型發(fā)泡的工藝參數(shù)主要有擠壓壓力、擠出溫度、在擠出機中的停留時間、口模軸向壓力等。
一般而言，隨著擠出壓力的增加，泡孔尺寸和泡孔數(shù)目增加，高品質的泡沫體只能在較窄的溫度范圍內得到。隨著熔融溫度的升高，聚合物熔體的強度減少，在泡沫表面的張力作用下，泡沫的破裂將會導致泡沫破裂。為此，必須對特定的聚合物系統(tǒng)進行優(yōu)化，以確定一個合適的發(fā)泡溫度，從而延長滯留在擠出機內的時間，提高原料的氣泡數(shù)。
利用塑料片材擠出機擠出的四個工藝過程，首先要保證聚合物與發(fā)泡劑形成均相溶液，并建立足夠高的擠出機頭壓力，以抑制在擠出口附近提前發(fā)泡。然后，在定型階段，合理的冷卻速度對后續(xù)制品的密度和性能有很大影響。所以，如果使用物理發(fā)泡劑，加工設備(包括擠出機類型、螺桿構型、壓力控制裝置、發(fā)泡頭)，其注入和計量以及工藝參數(shù)(包括溫度和壓力等)將對后續(xù)發(fā)泡材料的泡體結構、密度、力學性能和熱性能產生重要的影響。在高速成核過程中，發(fā)泡系統(tǒng)必須通過模頭快速成核，保證在此過程中能誘導出較大的過飽和壓力和較快的過飽和壓力降，從而盡可能地同時形成大量的氣泡核，在成長過程中，合適的機頭溫度對氣泡的穩(wěn)定增長和后續(xù)產品泡沫的控制很重要。
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